人間も畑も同じです。
小食だけれど太りやすい体質の人、沢山食べても太りにくい体質の人がいるように、畑も堆肥を入れた方がいい畑と、土自体が肥えているので堆肥を必要としない畑もあります。長期にわたって、1枚1枚の畑を見て回っていたらその特徴も見えてきます。

畑から生産物を取り上げるわけですから、土から栄養を貰っているわけです。取った分はなんらかの方法で還元する必要があるので、完熟の有機堆肥を自分でつくって土をつくっていく方法をとっています。けれどもこれはあくまでも基本の考え方でしかなく、収穫期に畑を1枚1枚見て、時々の実りを「ああ、こんな感じなんだな」と土の特徴を掴んでいくことが大切だと考えています。慣行栽培であれば、害虫の増え方をみてどのタイミングで農薬を散布するのか判断したり、どの時期に何をすればいいのかを判断したりと生産性をあげるための技術が必要となりますが、種をまいて草取りをして収穫するのみなので技術的なことはなにも必要ありません。

環境さえつくれば、植物は自然と育ちます。
お日様の力や、雨。自然環境が植物を育てるのであって、私たちが育てているわけではありません。自然の営みの中で育つので、いいものができるんです。
私たちが何もやってないからいいものができるんだと考えています。

収穫の見極めは、自然が教えてくれます。
一番美味しい時期は、自然の生き物が知っているでしょう？彼らにもちゃんと分け前があるんですよ。
麦の収穫も、収穫時期は麦が教えてくれます。
畑にいって目を閉じて耳を澄ませば、もう収穫してもいいですよと麦が語ってくれます。麦は成熟してくると実が締まってくるので、日の光を浴びて熟してくると表面の薄い膜のような皮が、剥がれてはじけるような音がするんです。この音が沢山聞こえてきたら収穫の時期なんですよね。

今は太陽暦が主流ですが、本来農業は月の暦なんだと考えています。
満月から新月、新月から満月に向かうときのエネルギーの違いも意識しています。江本さんが波動を数値化されて波動という言葉が一般的になりましたよね。私の農業高校の恩師がこの波動の研究をしているので、私の生産物も測定してもらったことがあります。驚くような数値が出て、「ああ、私がつくってないからだ」と思ったんです。「これは自然が育てているからだ」と。波動自体は別に強調することだとは思いませんが、私にとっては「私が極力手を加えずに、自然のままに育って貰おう」と確信した瞬間でした。

兵庫県篠山市。全国にも名の知れた丹波種の黒豆の産地で、「わらしべ屋」の主人　椋さんは、名産の黒豆を使った「しぼり豆」や「煮豆」などの加工品作りを30年以上も続けています。甘く炊き上げた豆を乾燥させた、一見地味で素朴なお茶受けでしかなかった「しぼり豆」が、彼の手にかかるとコーヒーにも紅茶にも合うおしゃれなお菓子に大変身。化学合成された農薬や肥料を使わない黒豆を、バニラの風味豊かな「洋菓子」に仕上げた抜群のセンスと味覚の持ち主です。豆を煮あげて甘味を染ませ乾燥させるだけの簡単な行程を一切自動ライン化することなく、必要な部分だけ機械の手を借りて仕上げる製造方法の鍵は、職人の勘。原材料は黒豆と砂糖、塩。風味づけには、バニラエッセンスとブランデー。誰もがスーパーで手に入れられるようなわかりやすい原材料ばかりを使っていても、出来上がったしぼり豆は、豆の滋味と甘味、ブランデーとバニラの風味が複雑に絡まった一級品。毎日、毎日、同じ作業を繰り返しているからこそ磨かれる人間の第六感が仕上げた比類のない美味しさです。

招きいれられた工場内は、丁度しぼり豆の乾燥作業のど真ん中。一歩踏み入れた途端に、むわーんと甘い香りが迫ってきます。長方形の浴槽のようなステンレスの桶の中に敷かれた布の上には、真っ黒につや光りしている黒豆。成人男性がひとり足を伸ばして入れる位の大きさのその桶の中には、重量にしておよそ60kgの「しぼり豆予備軍」が入っています。
「60kgは乾燥しているときの重量だから・・・実際には今はもっと重いですね」。
男性が二人がかりで布の両端を握り、ムラが出ないよう天地を返します。豆に傷がつかないよう慎重に、何度かにわけて天地を返すと、再び乾燥機に戻しました。ここから再び、最低4時間乾燥させます。

「移転してきたばかり」という工場の中央部は、ずらっと2列に並んだ鉄釜が。この鉄釜が煮豆の釜です。その奥にある小ぶりの流し台が、すべての工程の入り口となります。 「ここで洗った豆を、煮豆にする分はそのままその鉄釜にいれて、しぼり豆にする分はこのかごにいれてこちらの釜で炊きます」。
釜、と指された銀色の筒は、高さが160cm位あるでしょうか。周囲が一抱え以上ある銀色の筒は、しぼり豆用の煮釜です。
「この釜に入れて1回。煮汁を捨ててから2回炊いて、柔らかくなったところに蜜を入れ、糖度が60度くらいになるまで煮詰めます。60度になったらそのまま冷まして蜜をしみこませます。1回目を茹でた後に固さを見て、固かったら重曹を入れたりしますけど、まあほとんど入れることはないですね。」
蜜が染みるまでに1日。蜜が十分染みた豆を乾燥させるのにまた1日。

製造「工場」という呼び方をしても、全体が一望できる広さのこの室内には、自動化された「機械仕掛け」の装置はなく、すべての工程には必ずひとの目と手、五感が関与しています。
「豆はね、打ち付けてみると割れやすい豆かどうかがわかるから・・・」煮ている間に割れたり、かけたりする豆は、商品にはなりません。割れる豆か、割れない豆かをみきわめる技は、「その日の水の量」を見きわめる手段でもあります。「これをこう、落としたときの音がね」と、豆を手ですくってぽろぽろと落とす仕草で椋さんが云います。
「この落としたときの音がどんな風かで、『今日の仕上がりはこれくらい』とか、『今日は焦げるかもしれない』とかいうことがわかるんですよ。毎日作業している職人なんかは、『社長、今日の出来高はこれくらいです』って、しかかる前に教えてくれる。僕はもう毎日直接製造しているわけじゃないから、彼の云うのを聞いて『そうか、そうか』って」。
笑いながら話す彼も、「黒豆の目利き」といわれるまでには沢山失敗をしたのだとか。まだ大学生だった頃の椋さんは、縁があってこの篠山の地に足を運んでいました。当時はまだ、丹波種の黒豆というのは、世間に知られてもいなかったといいます。「農業加工品」の事業を立ち上げようと尽力していた彼のお父様と、「地元産」で丁度伸び始めていた黒豆。この2つの偶然が重なって「黒豆の加工品」に着手したはいいものの、「黒々と美しい大豆」と「加工にむいた大豆」は決して同じものではありませんでした。

「見た目がすごくきれいなね、つや光りした大豆を仕入れるでしょう。そうすると3ヶ月もするとカビが生えるんです。『大変だっ』てね、これを煮ても、苦くて食べられたもんじゃない」。 しっかり乾いた大豆は、表皮にくすみがあったりするものです。「すばらしくきれいな大豆はまだ水分が飛びきっておらず、長期保存にはむいていない」と、今だからわかることですが、経験の浅い当時の彼にはそこまで見極めることができませんでした。豆による水加減の違い、煮ようとすると割れてしまう豆。決して安くはない「丹波種の黒豆」を、いかに「商品化」できるように加工するか。創意工夫を繰り返す中で、結局落ち着いたのは「少量でも確実に、ひとの手と勘を使ってじっくりとつくること」でした。

「昔ながらの製法で・・・っていうのは、違うかな」。
つくり方の特徴を教えてください、という問いに対してポロリとひとこと。「煮るのにも乾燥するのにも、機械が入っているし。『じっくり時間をかけて』だと思いますよ」。
黒豆は「黒光り」した色合いが命です。
少しでも「見栄え」の良いしぼり豆や煮豆をつくるために、あれこれ投入し発色を良くしようとする製造者が多い中、砂糖と塩、豆とわずかな香料以外は一切使用せず、ただ時間をかけて少量ずつおいしいものをつくろうとする「わらしべ屋」さんのあり方は、「真っ正直」な製造者の姿そのものです。

あらめ漁の解禁日は年によって異なり、新芽が採草できるのは5月から6月初旬までのわずかな期間です。岩肌に根を張るあらめを採草するために切り立った岩沿いに船を寄せるため、完全な凪（なぎ）を狙って船を出し、箱めがねをつかって採草します。海が比較的穏やかだといわれるこの時期でも、雲ひとつない晴天が完全な凪（なぎ）の海を約束するわけではありません。漁が出来るか出来ないかは、すべて海の機嫌次第。風向きひとつで海が荒れ、漁師は浜に足止めされます。採草する漁師と、そしてそれを買い取り加工する製造者との連携によって食卓に運ばれるあらめもまた、自然によって左右される天産物であることにかわりがありません。
空が白みだす早朝5時ごろに船を出し採草してきたあらめを、乾燥し袋詰めするまでが漁師の仕事。そして、袋詰めされたあらめを出荷に応じて加工するのが製造者の仕事です。「隠岐あらめ」は年間をとおして販売されますが、その原料は葉が柔らかい時期に採草されたものだけに限られます。製造者は海が荒れて船が出せない可能性も考えて、1年間に必要な量に加え3～4か月分の予備も仕入れるといいます。特に個人の製造者は、あらめ漁の解禁からあご（とびうお）漁が始まるまでの1ヶ月程度の間に仕入れを終えてしまうようです。この中村地区のあらめ製造者である伴林さんのお宅を訪れると、作業場の屋根裏には、袋一杯に詰まったあらめがびっちりと詰め込まれていました。「まだ漁が始まったばかりだから、これからもっと増えますよ」という彼女の足元には、畳まれたナイロン袋が膝の高さ以上に積上げられており、外には軽トラックの荷台に山のようにこんもりと、サンタクロースの袋のように膨れ上がったナイロン袋いっぱいに、昨日仕入れたあらめが詰められ積まれていました。

「とってきたあらめは漁師さんがそのまま浜で乾燥させます。それを仕入れて、年間とおして加工して出荷します」。
荷台から降ろした袋を開けると、磯の匂いと共にぱりぱりに乾燥したあらめがでてきました。「ここが軸の部分ですよね。ぎりぎりで刈っていますからね。これがこう、こういう風にふたつくらい合わさって、下に一本長い軸に繋がっているんですね。それで軸の先が岩にくっついているの」。刈り取られたままのあらめは、軸から先端までで成人女性の片腕くらいの長さでしょうか。固い軸に繋がった薄く繊細な葉。少し緑がかった黒さの表面に、細かくうっすらと塩がふいています。漁師から仕入れたばかりのあらめを口にすると、磯の香りを追うように苦味が口の中に広がります。5mmにも満たないカケラを口にしただけでも、とにかく苦く渋い。あらめを加工する第一歩が、この苦味、アクを抜く作業です。

「この網の袋に入れて一旦また海に戻すんです。最低6時間か7時間くらい。前は一晩中戻していたんですけれど、温度があがってくると、私はちょっと長すぎるかなと思って短くして、朝つけたら夕方あげています」。巾着袋状の目の荒い網は、おとながひとりすっぽり入れそうな大きさで、女性の肩の高さぐらいの長さがあります。この袋一杯に乾燥したあらめをいれ海に戻すと聞き、思わず「重たいでしょう」と声が漏れます。
「重たいです。だから機械であげるんです。それをね、引き上げると真っ黒な汁が出るんですよ。ほんとにもう、真っ黒な汁がどんどん出てきます」。
海からあげたあらめからは、染めに使えそうなくらいの黒い色がどんどん出てくるといいます。
「でもそうしないと食べられないんです。よく（アクが）抜けてないと、苦味がのこっちゃう。美味しくなくなっちゃうんです」。

アクが抜けきったものを、次は釜で煮ます。大釜の燃料は、なんと薪。大きな釜ふたつを火にかけると、夏場はとんでもなく暑くなるといいます。
「炊く時間は（加工者によって）みんなそれぞれ違うんです。その時間によって、固かったり柔らかくなったり・・・。企業秘密ですね」。
「とんだ企業秘密ですね」と伴林さんは笑いますが、薪火も煮あげる時間も、すべて美味しさに繋がっているのでしょう。煮あがったあらめは、次は網に並べて乾燥させます。干し網の木枠は、あらめの色素で漆を刷いたように黒く染まっています。
「幅広のばあいは、この状態で包丁で切ってます。どうもね、乾燥させた状態で切るとこなるし、すごい塩がね、舞って大変なので、煮てから切ることにしました。でね、大きいまんま煮たほうがいいような気がして。美味しい気がするんですよね。細切りの場合は仕方がないですけれど、幅広は私の場合は大きいままで煮るんです。そのほうが栄養が逃げないんじゃないかって」。
乾燥網1枚あたりに200～300g、一度の加工で大体60枚。一回に沢山できるものではない上に、それを連続するのだから決して楽な仕事ではありません。昔はお父様とふたりで作業されていましたが、今は製造行程は彼女ひとり。つけるのに1日。煮るのに2日。乾燥させるのにまた1日。細切りをつくろうと思うと、締めるのにもう1日。あらめの製造には最低でも5日はかかります。
「体力との勝負です。どういうわけか年々きつくなりますよ」。
伴林さんは笑いますが、海水に戻して水分をたっぷり吸い込んだあらめを引き上げ、釜で炊き上げ、乾燥させるという作業は、言葉以上に過酷でしょう。また力仕事でありながら、繊細で丁寧な配慮が必要な仕事でもあります。優しくそれでいて分厚い彼女の両手。柔らかく味わい深い本物の美味しさを作り出すのは、身体をつかって働く伴林さんの力強い両手と心遣いでした。

伴林さんに会いにきたというと、返ってきたこの一言。
あらめの美味しさは、大山隠岐国立公園の北端、
白島を望む澄み切った海で採取されているという理由だけではないようです。

大山さんは、環境保全型農業をいち早く取り入れたことで有名な綾町で生産される原料を昔から使用し、安全性とおいしさを追求してきました。
綾町（あやちょう）は、宮崎県の中西部に位置する町で、名水百選の町、有機農業の町、照葉樹林都市、町おこしの成功例として、自然の中での人間らしい生活を求める全国各地からの移住者が後を絶たない、「日本で最も美しい村」連合の一つです。長年にわたる取り組みが評価されて、2012年7月12日に国内では32年ぶり5ヶ所目となる、ユネスコエコパークに登録されました。

大山食品さんでは、まず、巨大な三石和甕（さんごくわがめ：一石が180リッターですので、540リッターくらい入るかめです）に、玄米と麹と水と種酢 （この中に様々な菌がいます）を入れます。そしてひたすら発酵します。

ただそれだけです。が……瓶（かめ）の中では、大きく3回の発酵が進行します。まず玄米のデンプンを麹菌の糖化酵素が糖に変えていきます。 この時点では「甘酒」です。そしてその糖を、酵母菌がアルコールに変えていきます。

この時点では「どぶろく」です。そしてさらにそのアルコールを酢酸菌がお酢に変えていきます。ここで「お酢」になります。

厳密に言うと種酢をいれるので、酸っぱい甘酒、酸っぱいどぶろくといった感じです。
お酢の発酵にはある程度の温度が必要でので、かめは工場の南側の陽の良く当たる場所に設置されています。仕込みは春と秋の年に2回です。これが南九州の伝統的な製法である「屋外かめ仕込み」の黒酢の作り方です。
発酵食品でも、速醸法（より早く造る技術）の普及により、価格は安いものもありますが、古式醸造の静置発酵法（アルコール発酵は液面に酢酸菌が膜をはって発酵するためこう呼ばれています）で造ったお酢は、格別な味と風味を醸しだしています。約6ヶ月でタンクに移してまたさらに約6ヶ月間熟成させます。 黒酢によく合う、秘伝のレシピをご紹介します。ぜひお試しください。

これが「低温製法　海水塩」をはじめて口にしたときの、第一印象でした。手のひらに乗せると湿り気があり、海水に触れたあとのようなじとっとした感触が残ります。粒子が大きくごつごつとした手触りなのに、繊細でまろやかな味わいで、見た目と味の印象が大きく異なります。製法は、日本でもあるいは世界でも、同じ作り方をしているところが数えるほどしかない、海水を直接釜に入れて湯煎で結晶化させるという独特の製法です。天日でもなく、直火で煮詰めるわけでもない。そう聞いてもピンとこないまま、とにかくその美味しさにご紹介を続けていましたが、念願かなって2014年秋、底引き網漁が解禁された時期に工場をご訪問しました。

高速道路網が整った今でこそ一日あれば悠々と往復できる場所になりましたが、以前は一泊旅行で行くような場所だったと聞きました。高速道路を下りてからさらに山を越え、海岸沿いへ一路。周辺には民家も少なく、窓を開けるとエンジン音を打ち消すように波の打ち寄せる音と清涼な空気が押し寄せます。海に囲まれた山裾の限られた陸地に、道と民家、田畑が並ぶ日本独特の半島の風景の中、海岸線に沿って走る道を辿っていくと、能登半島の先端、底まで透けて見える透明度の高い海に面して、「低温製法　海水塩」の工場がぽつんと立っていました。他の製塩所のように塩田があるわけでもなく、目印になる看板もないため、景色に誘われて運転しているとそのまま通過してしまいそうです。車を止めると早速、工場長の馬鉢さんが迎えてくださいました。

汲み上げた海水をそのまま製塩槽に汲み上げても変わらないのではないかと思いましたが、工場のある海域は波が荒く、四六時中荒れるため、都度採水していたのでは作業が滞ってしまうそうです。また海が荒れると水の透明度も下がるため、透明度が高いときに採水して備蓄しておく必要があるのだと教えて頂きました。
備蓄された海水は、次に、タンクに隣接したステンレスの水槽にダイレクトに流し込まれます。蓋をあけて中を見せて頂くと、ほんわりと湯気が立ち上り、磯の香りが強くなりました。水槽の底には、白や茶色の塊が沈殿しています。ステンレスの層は2重になっており、海水の入った層は、簡単にいうと、風呂の中に手桶を浮かべたような状態になっています。海水は、この手桶の内側に溜められます。

了解を頂いて手を差し込むと、確かにお風呂よりも少し熱いかなという程度の温度で、つけていられないほどの熱さではありませんでした。一度タンクから海水が流し込まれると、次の工程に適した濃度まで濃縮されるまで、継ぎ足されることはありません。この水槽で濃縮された海水は、汲み上げられて次は隣の二次工程、三次工程へ移されます。
工場内の製造場所は大きく二つの部屋に分かれており、一つ目が貯水タンクと一次濃縮の湯煎槽が設置されている部屋、二つ目が二次・三次（最終製品化）工程の湯煎槽が設置されている部屋です。二次・三次（最終製品化）工程の湯煎槽の中を見せて頂くと、水面は白く濁り一面に塩の花が吹いていました。これが塩化ナトリウムの結晶です。ここには一次濃縮で除去しきれなかったカルシウムなどの成分も混ざっています。蓋をあけるとゆらゆらと湯気があがりますが、室内は決して高温ではありません。大きな音もせず、静かな広い部屋の中に、ステンレスの大きな水槽が並んでいるだけです。

そういって示されたのは、第二・第三工程の部屋へ移動してからずっと気になっていた、黄色っぽい濁りのある白い板。壁に立てかけられ、高さ50cm、幅30cm、厚さは10cmくらい。拳で叩くと非常に硬く、カンカンと乾いた音がします。この板は、天然の石膏ボードだといいます。外にも白い粉の山がありましたが、それが沈殿して固まると固く重さのある板になるのだそうです。

水槽の温度もそれほど上げず、時間をかけて余分な水分を蒸発させて結晶化していきます。水槽の中に手を浸しても、やはりお風呂よりもまだ少し熱いかなという程度です。この二次・三次工程でかかる日数は、気温や水の状態によっても異なりますが、最低で2日。最終工程ではにがりと塩だけが残りますが、塩を寄せる一歩手前、にがりが得られる前にカリウムが結晶化するため、「低温製法　海水塩」にはマグネシウムではなくカリウムが含まれます。最後に水槽に残った水が、「にがり」です。
このにがりは、無色透明で、水道水と変わらない透明度です。舐めると、塩辛さの中に刺激的な苦味を感じます。海水のようにべたべたせずに、さらっとしています。塩からくて渋みのある「にがり」が、豆腐作りになると逆に甘味を生むのだとは、今にがりを卸している先の豆腐屋さんの談。ほかの業者からもにがりを取り寄せてみたものの、どうしても甘みが再現できないと、最終的に「低温製法　海水塩」の製造時にできたにがりをつかっているのだと教えて頂きました。

塩を作るには大きくわけて、海水を天日で濃縮する「天日採塩法」と、塩のもとになる鹹水（かんすい）を精製し、火を加えて結晶化させる「煎熬採塩法」（せんごうさいえんほう）のふたつがあります。日本では伝統的に後者の「煎熬採塩法」で製塩されており、 1) 鹹水の製造方法と2) 結晶化の方法の2点にわけることができます。鹹水の製造方法とは、塩田の方式とも言い換えられます。鹹水とは塩のもとになる塩分濃度の高い塩水、つまり塩のもとです。これを精製する方法は、海水を海岸から離れた場所までくみ上げる「揚浜式」、塩の満ち引きを利用する「入浜式」、枝条架（しじょうか）と呼ばれるすだれのような装置を利用する「流下式」、イオン交換膜をとおし濃縮する「イオン交換膜製塩法」の４種があります。採種された鹹水は、主に平釜式、真空式・加圧式（立釜）、噴霧乾燥などの方法によって、煮詰めて結晶化、つまり煎熬（せんごう）されています。塩の製法は、消費者にわかりやすいよう食用塩公正取引協議会が食用塩の表示ルールを規定し、記載を統一するよう活動していますので、多くの商品には「天日・立釜」や「イオン膜・平釜」などの表示がされています。しかし「低温製法　海水塩」は、先に挙げた規定には当てはまりませんし、食用塩公正取引協議会にも加盟していません。

低温でじっくり結晶化させることで、湿度の高い日に外で空気にさらしたまま置いておくと、溶解して水に戻る。それが「低温製法　海水塩」です。身体の中に入った時にも、同じように溶けて水になるお塩だともいえるでしょう。 粗塩を好む方が増えた結果、市場には粗塩が増え、製法が洗練された結果、塩が白色化しましたが、一度固形になった塩は、分析しない限り何が混ざっているかはわかりません。 海水をそのまま天日乾燥し結晶化させる製塩方法もありますが、塩度の高い環境を好む細菌の心配もあり、天日干しの塩を避けたほうがいいという意見も少なくありません。何を選ぶかは最終的には個人の判断ですが、味だけでなく「体内に入った後の塩の動き」を判断の材料とする選び方もあるのではないかと感じました。

小さな頃から、鍵と携帯電話を身に付け、学校に通う子供は決して珍しくありません。核家族になり、共働きが増え。時代が、時間が早送りになった今、粉を混ぜ合わせてクッキーを焼いたり、パウンドケーキを作ったりする家庭は少なくなりました。小さな子供にスナック菓子の袋を与えるのは良心が咎めるけれど、かといって自分で作る時間はない。少しでも罪悪感なく、食べさせられるお菓子はないだろうか。多くの母親が発する声にならない声に応えるように、どこの台所でも揃えられるような材料を使い、手作りで焼き菓子を作り続ける製造所があります。
粉をこねたり、伸ばしたりは、機械の力を借りますが、伸ばされたクッキードウ(クッキーの生地)を形成するのは、すべて手作業。ウサギやクマ、乗り物などのステンレス製の抜き型で、ひとつずつ丁寧に抜き取っていきます。小さくても50cm四方はありそうなクッキードウを、2～3cmの大きさの抜き型で、リズミカルに型抜きする仕事は、それだけでも十分面倒です。ましてや、細い耳や小さな足のついた抜き型で、型崩れしないように何百と抜き取り続けるのは至難の技です。四角く切って焼けば簡単なのに、何故、敢えて型を抜くのか。そんな問いに対して、森さんはさも当然と、あっさりと云われました。

のお誘いにのって製造現場に「実習」参加していたその日、午後の派遣先は小麦製品の製造現場でした。製造ラインで楕円形のクッキー型を手にわずか2時間ほど、べじびすけっとの型を抜き続けた結末は惨憺たるもので、利き手の握力は入らず、手首は痛く、手首から肘にかけては筋肉が張り…。ひとあし遅れて入ったラインで、スタッフの皆さんがリズミカルに、そして軽々と型を抜き続ける様子に、『なんだ、これなら出来そう』と侮ったのがまちがいのもとでした。まず、10個ぐらい抜き取った時点で既に手が痛い。クッキー型が手のひらにめり込んで、くっきりと赤く楕円が刻まれます。てのひらが痛いからと力を加減すると、今度は形が歪になり、抜き取ることもできません。これ以上抜き型が食い込まないようステンレスの板をかませて力を込めると、今度は手首がだるく痛くなってくる。次に二の腕、そして肩…。抜き型を押し当て、綺麗な楕円に抜き取る繰り返しが、どれ程の力と神経を使う作業なのかは、実際にやってみるまでは解りませんでした。軽々と、そして淡々と美しい商品を作りだしていくスタッフの方々。「無理しないようにね。馴れるまでは大変だから」と一言。業務用の製菓道具屋には、ローラーでコロコロと転がすだけで、均一に同じ型のクッキーが幾つも抜き取れる道具もあります。しかし便利な道具を使ったのでは、細部まで手で作業しなければ生まれない「温かさ」を失います。目指すは、本当の手作り。一個ずつ手作業で抜き取った不揃いな形には、何処か親近感と愛着を感じずにいられない温もりが残っています。

原料は、小麦粉と油、粗糖、野菜、塩。香料も着色料も使わない、ベーキングパウダーすら使わない、まるでお家のキッチンで焼き上げたような素朴な味わい。パウダー化された野菜ではなく、提携農家から皮つきのまま丸ごと買い取り、加熱調理した野菜を使った焼き菓子は、懐かしく素朴に身体に染み渡ります。生の野菜は、糖度や水分の含有量がその都度変化するために、作り手にとっては水加減や甘みの調整が実に面倒ですが、出来上がった焼き菓子は、子供の頃、母が特別な日のおやつにと焼いてくれたような、小麦と野菜の風味が生きた味に仕上がります。決して凡庸ではない品を、身近な存在にしてしまうのは、手作業で抜き取られた素朴な型です。

森さんと話していると、話題は尽きません。彼の言葉はすべて、仕事に対する姿勢の背骨であり、血であり、肉なのでしょう。底辺には、命を造る食を提供するものとして、それがたとえお菓子であろうと、流れ作業で出来上がる空虚なモノづくりにはしないという、創業以来引き継がれた強い意志が感じられます。
購入する原料の加工度をできる限り低く保てば生産者が明確になり、自社で製粉などの加工をすれば新鮮な原料を使えるだけでなく、加工の工程も明らかになります。工場内は、小麦粉を使用しているセクションと不使用のセクションが、明確に区分けされ、色分けされています。アレルギー対応とは公言していませんが、小麦粉のアレルギーなど、アレルゲンに敏感なお子さんにもたべてもらえるようにと、工場内は使用する器具も所属するエリアが決まっています。小麦不使用のエリアには、小麦粉の粒子ひと粒さえ持ち込まないために、全てが徹底して管理されています。もちろん、そこで働く人たちも例外はありません。例えば、午前中に小麦使用の製造のラインに入ったら、その日は一日中、小麦製品のエリアにしか立ち入らないという具合です。小麦使用の作業エリアは、ブルー。不使用のエリアは、白。それぞれ着用した作業服の色で、周囲の目にも所属エリアが明示されています。また白のエリアで使用される米や雑穀は、原体のまま持ち込まれ、白のエリアに置かれた専用機材で粉に挽かれます。